Shanyo が EMI シールドと熱管理のための専用ダイカット部品ラインを開設-

ほとんどのエンジニアは、スマートフォンのカメラ モジュールの背後にある EMI シールド ガスケット、バッテリー管理チップの下のサーマル パッド、ドーム アレイを所定の位置に保持する感圧接着リングなど、ダイカット部品に気付かずに遭遇します。{{0}{1}}これらは小さく、安価で、組み立て後には見えないため、サプライヤーが間違えると大きな問題を引き起こします。 6 か月後に剥離するガスケット、0.5 mm 短く切断されたサーマル パッド、近くのコンポーネントにガスが放出された接着剤 - それぞれが数セントの部品に遡って現場で発生した故障です。

Shanyo は、メタル ドームおよびドーム シート アレイ プログラムのサポート材料として、これらの部品を長年にわたって社内で構築してきました。新しい専用ラインにより、規模と範囲が変わります。同社は現在、キーパッドの注文への追加としてではなく、独自のプロセス エンジニアリング、材料認定、および検査範囲を備えたスタンドアロンの製品ファミリーとしてダイカット コンポーネントを採用しています。{{1}{2}}

Shanyo が Die Cut をコア製品ファミリーとして追加した理由-

3 つの要求シグナルが決定を後押ししました。まず、既存の顧客はワンストップ供給を求めていました。メンブレン スイッチやドーム アレイ プログラムでは通常、同じアセンブリ内に EMI シールドやスペーサー ガスケットが必要であり、これらを別のサプライヤーから管理するには、2 つの資格、2 つの出荷スケジュール、2 つの品質ファイルが必要になります。-第二に、すでに山洋バスバーを購入している EV およびエネルギー貯蔵プログラムでは、バスバー自体に加えてサーマル インターフェイス パッドや絶縁ダイカットを指定することが増えています。-第三に、材料カタログは、社内のツーリングとラミネート加工の能力が、ダイカット工場の仕事の半分を行う段階に達していました。-とにかく、残りのステップはラインの正式化でした。-

ダイカット部品の生死はプロセス管理によって決まるため、形式化が重要です。{0}}切断公差、接着剤の転写、ライナーの剥離、キスカットの深さはすべて、顧客のラインで部品がどのように機能するかに影響を及ぼし、検査時に修正できるものはありません。{2}}プロセスパラメータとロット記録が書き込まれた専用ラインは、1 年間スムーズに供給されるガスケットと、1 シフトに 2 回装着機に詰まりを引き起こすガスケットの違いです。

新しい行の内容

このラインは、次の 4 つのプロセス グループを中心に編成されています。

• ロータリーダイカット:-ガスケットとスペーサー部品をロールから大量に連続切断します。切断公差は、材料と形状に応じて通常 ±0.05～0.10 mm に抑えられます。
• フラットベッド（スチール-ルール）ダイカット:回転工具が経済的ではない、より厚い材料、より大きなフォーマット、短納期のカスタム形状など。{0}}
• キス-カットと接着剤ラミネート:-感圧接着剤で裏打ちされたパーツは、ライナーを切断することなく表面素材を制御された深さに切断され、さらに多層構造（表面 + 接着剤 + キャリア）が積層されています。-
• 変換とスリット:シート-から-ロールとロール-から-の変換、幅に合わせたスリット、そして自動配置のためライナー ロールに-すぐにダイカットされたパーツ-を貼り付けることができます。

材料範囲は、通常のダイカット パレットをカバーしています: シリコーンとアクリルのフォーム ガスケット、EMI シールド生地とホイル (銅-ニッケル、アルミニウム、導電性生地)、熱伝導性シリコーンとギャップ充填パッド、ポリエステルとポリイミドのフィルム、ノーメックス、PET、アクリル、シリコーン、ゴムの化学反応による粘着テープ-。

プロセス管理: ダイカットの品質は実際にどこで作られるのか-

ダイカット部品の検査シートからは、その部品が機能するかどうかについてはほとんどわかりません。故障モードは切断、積層、加工中に発生するためです。{0}}新しいラインでは、次の 3 つのプロセス ポイントが最も注目されます。

• キス-の深さの制御:切り込みが深すぎるとライナーに傷がつき、部品が顧客のラインの剥離ライナーにくっついてしまいます。カットが浅すぎると、面素材のタグが残ります。深さはツーリングで設定され、ラインの開始時、シフト変更時、材料変更時に再確認されます。-
• ラミネート張力と位置合わせ:スペーサーと接着剤が 1 つの部品に積層されると、張力の違いによって複合材料がカールし、接着剤が面に対してずれてしまいます。張力はレーンごとに監視され、実行中のサンプルの登録がチェックされます。
• 材料自体の寸法安定性:フォームおよびシリコンのガスケット素材は圧縮および回復し、湿度や経年変化によって寸法が変化します。切削補正と絞り公差は、公称値ではなく、材料の実際の挙動に基づいて設定されます。

EMI シールド ダイカット-

EMI シールド ダイカットは、放射または影響を受けやすいコンポーネントと外界との間に配置されます。基板間コネクタの周囲、金属シールドの下、カメラとディスプレイ モジュールの周囲、エンクロージャの継ぎ目全体などです。{1}{1}{2}} Shanyo が製造する 2 つのファミリーは、導電性生地とホイル ガスケットであり、導電性表面と圧縮性コアを組み合わせたものと、直接適用するための粘着性の裏地が付いた金属ホイル シールドです。

EMI ガスケットで重要な仕様点: 圧縮範囲とたわみ力 (エンクロージャが適用できる以上の力を必要とするガスケットは継ぎ目を閉じません)、導電層の表面抵抗率 (通常、生地タイプの場合は 0.05 Ω/sq 未満)、温度サイクル後の感圧層の接着力です。-初日の減衰テストに合格しても、熱サイクル後に接触を失うガスケットは実際の要件を満たしていないため、認定サンプルは新鮮なだけでなく、サイクル後にテストされます。

熱管理ダイカット-

サーマルパッドとギャップフィラーは、もう 1 つの大きなグループです。サーマルパッドはコンポーネントからヒートシンクまたはエンクロージャに熱を伝導し、その性能は熱伝導率 (W/m・K)、厚さ、パッドが作用する圧縮という 3 つの数値によって設定されます。厚さ 2mm の 1.0 W/m・K シリコン パッドの性能は、0.5 mm の 5.0 W/m・K パッドとは異なり、どちらが正しいかはアプリケーションの形状によって決まります。

ダイカットは、エッジの品質という重要な点でサーマル パッドの動作を変化させます。-パッドの端がぼろぼろになったり、角が欠けたりすると、エアギャップが生じ、空気は恐ろしい伝導体になります。サーマル パッドの切断プロセスは、コンポーネントの設置面積内にパッドの接触領域を保持する公差を備えた、きれいでバリのないエッジを生成するように設定されています。{3}}凹凸のある基板とヒートシンクの間の 1 ～ 3 mm の隙間を埋める必要があるギャップ充填パッドの場合、パッド自体の厚さの許容差 (通常 ±10%) がカット形状と同じくらい重要です。

ガスケット、スペーサー、構造用ダイカット-

EMI や熱の役割を超えて、ダイカットは機械的および保護的な機能を果たします。たとえば、コンポーネントのスタンドオフを設定するスペーサー、防塵および防湿ガスケット、遮光フレーム、-傷防止フィルム、リフロー中にコンポーネントを取り付けたりアセンブリを保持したりする感圧接着剤パーツなどです。-これらの多くは、指定したくない人々によって指定されており、まさにプロセスの知識を持つサプライヤーが役立ちます。新しいラインのエンジニアリングレビューでは、実際の機能と照らし合わせて材料をチェックします-、間違った厚さファミリーで指定されたスペーサー、圧縮範囲なしで引かれたガスケット、嵌合部品の表面エネルギーをチェックせずに選択された接着剤-、工具加工の前に押し戻します。

ドームアレイおよびメンブレンスイッチとの統合

既存の顧客にとって最も直接的な実用的なメリットは、キーパッド プログラムとの統合です。ドーム シート アレイは通常、接着層を備えたグラフィック オーバーレイの下に配置され、各ドームの周囲にスペーサー リングが配置され、場合によってはアレイの背後に EMI シールドが設置されます。- 1 つのコンポーネントの周囲に 3 つのダイカット パーツが配置されます。-ドームを製造するのと同じ工場から購入するということは、1 つの図面パッケージ、1 つの認定、1 つのロット トレース コード、および 1 つの出荷スケジュールを意味します。

のダイカットモジュール-Shanyo ウェブサイトのカテゴリには標準製品がリストされており、ドーム アレイ レイアウトをサポートする同じエンジニアリング チームが新しいプログラムのダイカット スタックをレビューしています。{0}}メンブレン スイッチの場合、接着層とスペーサー層はスイッチ構造自体の一部であるため、ダイカット ラインとメンブレン ラインは同じ積層と位置合わせの規律を共有します。{2}}

品質とトレーサビリティ

ダイカット部品は消耗品です。-ダイカット部品はロールとリールで注文され、配置ラインで消費され、最初の製品チェックを超えて顧客によって検査されることはほとんどありません。-これにより、サプライヤーのプロセスが品質全体を管理することになります。新しいラインは、Shanyo の既存の IATF 16949 および ISO 9001 品質システムに基づいて稼働し、材料証明書、切断パラメータ、検査結果、ロールラベルに印刷されたトレースコードを含むロット記録が記録されます。メタルドームに使用されているのと同じデジタルロット記録システムがここにも適用されるため、顧客は材料を取得し、出荷されたロールのデータを処理できます。

リードタイム、工具、最小値

• ツーリング：ロータリーおよびフラットベッドツーリングのリードタイムは、標準構成の場合、通常 1 ～ 2 週間です。既存のツールは数日以内に生産を開始できます。
• プロトタイプ:サンプルはプロトタイプのツールから切り取られるか、検証のために手作業で切り取られます。{0}}通常、図面の承認から 5～7 営業日以内に行われます。
• 生産：標準プログラムの見積もりは 10-15 営業日です。多層部品を変換してラミネートした場合、構造に応じて数日追加されます。
• 最小値:ダイカット部品の価格は面積と工具によって決まります。-最小量は材料ごとに定められており、包括的なルールとして設定されるのではなく、見積もりの​​際に議論されます。-

新しいラインに参加する方法

新しいダイカット部品の場合、最も早いルートは、図面またはサンプルに加えて、部品の材質、機能、および動作環境を提供することです。エンジニアリング チームは、製造可能性のチェック、現在の選択が限界に達している場合の材料の推奨事項、およびサンプルのリードタイム - を通常 2 営業日以内に返します。 Shanyo の既存の顧客がドーム アレイまたはバス バー プログラムにダイカットを追加する場合、部品は同じ注文と同じトレース コードに追加されるため、BOM からベンダー全体が削除されます。{4}

Shanyo は青島{0}}に拠点を置く精密部品メーカーです。ダイカットコンポーネント-、メタル ドーム、ドーム シート アレイ、シリコン キーパッド、メンブレン スイッチ、FPC アセンブリ、プレス バス バーを世界中の自動車、医療、産業、家庭用電化製品の OEM に提供しています。ダイカットの見積もり、または既存のプログラムのダイカット スタックのレビューについては、図面、材料、年間生産量を添えて Shanyo エンジニアリング チームにお問い合わせください。-

材料認定: ダイカット品質の見えない半分-

ダイカット部品の背後にある材料には、エンジニアリングの大部分が含まれています。-名目上同一の発泡ガスケットの 2 つのロールは、圧縮永久歪、密度、厚さの回復が異なる可能性があり、その違いは、エンクロージャの継ぎ目から EMI が漏れたり、ディスプレイに圧力マークが発生したりして現れます。 Shanyo は、図面に記載されている物理的特性 (厚さ、密度、硬度、圧縮永久歪み)、ラインに必要な加工動作 (キスカット深さの応答、ライナーの剥離、接着剤の転写)、そして顧客が実際に必要とする環境性能 (温度範囲、可燃性評価、ガス放出) の 3 つの軸で、受け入れられる材料を用途に応じて評価します。材料証明書はロット トレース コードと照合して保管されるため、顧客監査はロール ラベルから証明書とプロセス記録まで遡ることができます。

よくあるダイカット仕様の間違いとその回避方法-

ダイカット部品はすぐに指定され、すぐに忘れられるため、同じ間違いが定期的に繰り返されます。{0}} -フォームおよびガスケット部品の公差を過剰に指定する-、材料自体の通気および圧縮を超える切削公差を ±0.05 mm と呼ぶ-と、機能を追加せずに工具コストが上昇します。 -接着剤の指定は逆のエラーです。表面エネルギー、温度範囲、またはライナーの種類については言及されておらず、部品が低エネルギーのプラスチック製ハウジングから取り外されると現場での故障が発生します。-そして、最も高価な間違いは、時間のある人が設計した BOM でダイカットを後付けとして扱うことです。これにより、0.02 元のスペーサーがフルラインストップの費用を費やすことになります。{10} Shanyo のエンジニアリングレビューでは、ツーリングの前にこれらの故障モードに対して図面をチェックします。ここでダイカット部品のコストが実際に決定されます。-