モトローラ

Motorola: 衛星携帯端末の緊急供給プロジェクト

2015 年の深い秋の夜遅く、当社の国際営業責任者が Motorola の衛星通信部門の調達マネージャーから海外電話を受けたのは、午後 10 時近くでした。彼の声の切迫感を見逃すことはできませんでした。当時、私たちは Motorola と正式なパートナーシップを結んでいませんでした - 業界の見本市で名刺を交換しただけでした。あの時間に彼らが連絡をくれたということは、何かが非常に間違っていることが私たちには分かりました。

ストーリー全体をまとめるのにそれほど時間はかかりませんでした。の中核サプライヤータクタイルドームスイッチMotorola の衛星電話と頑丈な産業用ハンドヘルドモデル 18 台が、事前の警告もなく突然動作を停止しました。生産ラインは一夜にして冷えてしまい、研究開発と量産のスケジュール全体が崩れてしまいました。ラインナップには、すぐに発売できる主力衛星電話や、北米の緊急対応チーム向けの頑丈なカスタム端末が含まれており、すべて発売期限は交渉の余地がありません。-その年の調達期間を逃せば、数千万ドル規模の損失が生じていただろう。

Motorola はすでに業界のすべてのサプライヤーに連絡を取っていました。ほとんどは工業グレードの信頼性基準を満たすことができませんでした。-他の人は、リードタイムが 3 か月以上であると述べています - タイムラインを救うには遅すぎます。最後に、業界の共通の関係者が私たちを推薦し、最後の手段として電話をかけてきました。-

正直に言うと、最初に全容を聞いたときは疑問がありました。 18 モデルは、スリムなポータブル衛星電話から、鉱山や屋外作業用の頑丈な防塵および防水フィールド端末まで、さまざまなユースケースに対応しました。-彼らのメタルドーム要件は大幅に異なります。直径は 3mm から 8mm、作動力は 160g から 400g で、スペースを節約するために円形のプロファイルが必要なものもあれば、狭いキーパッドに適合する楕円形の形状が必要なものもあります。すべては、-40 度から 85 度の動作温度、48 時間の塩水噴霧耐性、および最小 500,000 サイクル寿命などの厳しい工業規格を満たしている必要がありました。

さらに厳しくするために、モデルのうち 12 モデルにはバックライト付きキーパッドが搭載されており、一致する必要がありました。ドームアレイ + LGF（ライトガイドフィルム）ソリューション。以前、クライアントはドームとライトガイドフィルムを別のサプライヤーから調達していましたが、時間の経過とともに、単一のベンダーが 2 つのチーム間の-前後の調整-、-の両方を処理できるようにしたいと考えていました。これでは時間の無駄が増えるだけです。彼らが私たちに与えた最終期限は 45 日で、最初から最後まで、カスタム開発、サンプル検証、小規模バッチ試作のすべてがその期間内で行われました。-たとえ 1 日遅れただけでも、タイムライン全体が狂ってしまいます。

その夜、私たちは部門を超えた緊急会議を開催しました。-当社の CEO は 2 つの質問をしただけです。「これは技術的に実現可能ですか? 生産能力を切り分けることができますか?」当社の研究開発部門と生産部門の責任者が両方ともイエスと答えると、彼はその場でプロジェクトにゴーサインを出しました。

翌朝、当社の主任 R&D エンジニアと 2 人のチームメンバーは、Motorola の国内 R&D センターが拠点を置く深センへ直行しました。彼らはスーツケースを空港から直接クライアントの研究室に引きずり込み、18 セットの構造図を 1 つずつ調べてパラメータを固定し、ソリューションを洗練しました。

私たちの記憶にはっきりと残っているモデルは、幅わずか 3 mm のサイドキーパッドを備えたポータブル衛星電話です。標準丸い金属ドーム単純にフィットしないため、狭いプロファイルが必要でした-楕円形の金属ドーム。クライアントは明確に、移動量を 0.2mm 未満にすることはできず、クリック率は 50% を超えないようにする必要がありました。現場作業員は現場では手袋を着用しますが、触覚フィードバックが弱すぎると、キーが押されたかどうかがわかりません。当時、業界のそのサイズの楕円形ドームのほとんどは、移動量が約 0.15 mm しかありませんでした。感触と寿命を維持しながら、3 mm 幅で 0.2 mm を打つことは、本当に挑戦でした。

青島工場に戻ると、研究開発チームはすぐに昼休みモードに入りました。{0}{1}{0}{1} 250以上の標準を維持していますメタルドームプロトタイピングや小ロット注文用に SKU を在庫しており、その在庫のおかげで時間を大幅に節約できました。-ツールを最初から構築するのではなく、最も近い既存の仕様から始めて、それを修正しました。当社の B4028 シリーズの楕円形ドームは、もともと 3.95*2.9mm でしたが、これがより狭いデザインのベースとなりました。ドームアーチの高さと素材の厚さを調整し、移動量と触感のバランスをとりました。

最初のプロトタイプが登場したとき、3 mm のキーパッドスロット - に完璧にフィットしましたが、フォーステスターではクリック率は 40% に達するだけでした。プレスはどろどろした感じで、明確なフィードバックはほとんどありませんでした。顧客はそれをテストし、その日のうちに屋外での使用には適さないとのメールを送った。

その後数週間、チームは実際にスタンピングワークショップに住み込み、金型の曲率をミリ単位で微調整しました。{0}彼らは、アーチの高さを 0.18mm から 0.22mm、そして 0.20mm に戻してテストし、0.06mm のステンレス鋼を 0.07mm の高弾性合金に交換しました。-、スタンピング圧力と滞留時間を調整して、合計で - 12 回試作しました。データを収集するために、各ラウンドは日本製 AIKOH フォーステスターで数十回テストされました。最終的に、一貫して 55% 以上のクリック率、0.22±0.05mm のトラベル、そしてキビキビとした信頼性の高いリバウンドを備えたバージョンにたどり着きました。クライアントが 12 番目のサンプルをテストした日、すぐに確認メールが送信され、電話で「これは以前のサプライヤーよりもさらに優れています」と告げられました。

ドーム問題の解決はまだ戦いの半分にすぎません。 LGF バックライトの統合が次のハードルでした。 12 種類のバックライト付きモデルの中で、頑丈な衛星電話が最も扱いにくいものでした。-そのキーのサイズは大きく異なります -、直径 8 mm の確認キーと 3 mm の数字キー -。そのため、大きなキーは明るすぎ、小さなキーは暗すぎるなど、明るさが不均一になることがよくあります。さらに、各ドームの中央にあるくぼみが光をある程度遮断します。完全に位置が合っていないと、キーの真ん中に暗い部分ができてしまい、ユーザーエクスペリエンスが台無しになってしまいます。

当社は 2007 年から LGF 製品を開発しており、中国初の LGF 製造特許の 1 つを取得しているため、当社の光学チームは豊富な経験を持っています。それでも、ドームの形状とライトガイドの設計を完全に一致させるには、慎重な作業が必要でした。チームは、ドームディンプルレイアウトと LGF ドットパターンを連携して最適化しました。5- ディンプルドームの場合、コア光路の外側に位置するように各ディンプルのサイズと間隔を調整しました。フィルム側では、ドット密度を調整し、キーエッジにより多くのドットを追加し、光を均一に広げるためにディンプル位置の真上のパターンを調整しました。 8 ラウンドの光学シミュレーションと実際のデバイスのテストを行った結果、キーパッド全体の輝度のばらつきが 8% 未満になり、人間の目には見えなくなりました。-顧客自身の光学エンジニアさえも、私たちがどれほど徹底的に考え抜いたかを褒めてくれました。

すべてのデザインが完成したら、納期まで残り 20 日しかありませんでした。生産は、この注文専用の 2 つの完全自動ラインをクリアし、研究開発に費やした時間を補うために 2 つのシフトで 24 時間年中無休で稼働しました。品質管理はこれまで以上に厳格になりました - 工業用グレードの製品では、エラーが許される余地はありません。-

原材料の入荷バッチはすべて、最初に組成と弾性のテストを受けました。 100 個の打ち抜き部品ごとにサンプルが採取され、AIKOH 機械での力と移動のテストが行われ、許容誤差は ±20g に抑えられました。すべての寸法検査は、社内で開発された CCD 外観検査装置で実行され、精度は 0.001 mm で、バリ、寸法の偏差、めっきの欠陥を自動的に検出します。{4}

私たちの環境ラボも並行して稼働していました。すべての製造バッチは、完全な信頼性テストのためにサンプリングされました。沿岸および高湿度の環境での耐食性を確認するための 48 時間の塩水噴霧テスト、--40 度の冷蔵保管 24 時間、その後の感触テスト、めっきの剥離を確認するための 85 度の高温で 72 時間エージング、および性能の安定性を確認するための 100 回の熱衝撃サイクルです。

塩水噴霧テストの後、端に非常にかすかな酸化が見られたバッチのことを覚えています。業界標準では - に合格していましたが、当社の QC マネージャーはバッチ全体を廃棄し、めっきプロセスを再実行することを承認しました。-部品が極端な現場条件に置かれた後は、故障の危険を冒すことはできませんでした。

最終的には全18モデル衛星電話のメタルドームスイッチ適合する LGF コンポーネントは予定より 3 日早く納品されました。 Motorola は、パラメータの一貫性から信頼性まで、丸 2 週間にわたる包括的なパフォーマンステストを実施しました。その結果、すべてのモデルが最初の試行で合格しました -。再作業は必要ありません。

その後、同社の調達ディレクターが夕食をとりながら私たちに、サンプルを-国内と韓国-のサプライヤー3社に同時に送ったところ、カスタムドームと統合LGFソリューションの両方を45日以内に納品できるのは当社だけだったと話しました。さらに、当社のパラメータ準拠率は長年のサプライヤーよりも高かった。-

この 1 つの緊急プロジェクトが、10 年にわたるパートナーシップへの扉を開きました。- 2015 年から今日まで、Google は Motorola と 10 年間協力してきました。部品番号は 18 から 40 以上に増加し、衛星電話、産業用ハンドヘルド、車載通信デバイス、バーコードスキャナなどをカバーしています。{6}当社はこれまでに、一度も品質上の問題を発生させることなく、合計 2 億個以上の製品を出荷してきました。私たちが IATF16949 自動車品質システム認証を取得した後、クライアントは私たちを自動車部門に紹介し、「貴社の応答速度と QC は自動車グレードの部品としては十分すぎるほどです。」と言いました。-

振り返ってみると、あの突貫工事は期末試験のようなものでした。当社は、250+ の標準在庫部品の強度、数十年にわたる精密スタンピングの経験、およびエンドツーエンドの品質管理システムを継承しました。--私たちはクライアントが窮地に陥ったときに積極的に行動し、約束を守り、信頼を獲得しました。多くの人が、産業用グレードにおける当社の核となる競争上の優位性は何かと尋ねます。-メタルドーム。結局のところ、それは非常にシンプルです。クライアントが最も必要とするときに現れ、高い基準を満たし、信頼できるサプライチェーンを提供します。